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全自動超聲波清洗機介紹：
全自動超聲波清洗機采用超聲波清洗，一般有兩種清洗劑，化學清洗劑和水基清洗劑。清洗介質(zhì)是化學作用，而超聲波清洗是物理作用，兩種作用相結合，以對物體進行充分、徹底的清洗。

全自動超聲波清洗機工作原理：
全自動超聲波清洗機原理主要是將換能器，將功率超聲頻源的聲能，并且要轉(zhuǎn)換成機械振動，通過清洗槽壁使之將槽子中的清洗液輻射到超聲波。由于受到輻射的超聲波，使之槽內(nèi)液體中的微氣泡能夠在聲波的作用下從而保持振動。 當聲壓或者聲強受到壓力到達一定程度時候，氣泡就會迅速膨脹，然后又突然閉合。在這段過程中，氣泡閉合的瞬間產(chǎn)生沖擊波，使氣泡周圍產(chǎn)生1012-1013pa的壓力及局調(diào)溫，這種超聲波空化所產(chǎn)生的巨大壓力能破壞不溶性污物而使他們分化于溶液中，蒸汽型空化對污垢的直接反復沖擊。 一方面破壞污物與清洗件表面的吸附，另一方面能引起污物層的疲勞破壞而被駁離，氣體型氣泡的振動對固體表面進行擦洗，污層一旦有縫可鉆，氣泡立即“鉆入”振動使污層脫落，由于空化作用，兩種液體在界面迅速分散而乳化，當固體粒子被油污裹著而粘附在清洗件表面時，油被乳化、固體粒子自行脫落，超聲在清洗液中傳播時會產(chǎn)生正負交變的聲壓，形成射流，沖擊清洗件，同時由于非線性效應會產(chǎn)生聲流和微聲流，而超聲空化在固體和液體界面會產(chǎn)生高速的微射流，所有這些作用，能夠破壞污物，除去或削弱邊界污層，增加攪拌、擴散作用，加速可溶性污物的溶解，強化化學清洗劑的清洗作用。由此可見，凡是液體能浸到且聲場存在的地方都有清洗作用，其特點適用于表面形狀非常復雜的零件的清洗。尤其是采用這一技術后，可減少化學溶劑的用量，從而大大降低環(huán)境污染。

全自動超聲波清洗機應用范圍：
在所有的清洗方式中，全自動超聲波清洗是效率高、效果好的一種，之所以超聲波清洗能夠達到如此的效果，是與它獨特的工作原理和清洗方法密切相關的。我們知道，在生產(chǎn)和生活當中，需要清潔的東西很多，需要清洗的種類和環(huán)節(jié)也很多，如：物件的清除污染物，疏通細小孔洞，常見的手工清洗方法對異型物件以及物件隱蔽處無疑無法達到要求，即使是蒸汽清洗和高壓水射流清洗也無法滿足對清潔度較高的需求，超聲波清洗對物件還能達到殺滅細菌、溶解有機污染物、防止過腐蝕等，因此，超聲波清洗被日益廣泛應用于各行各業(yè)： （1）機械行業(yè)：防銹油脂的去除；量具的清洗；機械零部件的除油除銹；發(fā)動機、化油器及汽車零件的清洗；過濾器、濾網(wǎng)的疏通清洗等。 （2）表面處理行業(yè)：電鍍前的除油除銹；離子鍍前清洗；磷化處理；清除積炭；清除氧化皮；清除拋光膏；金屬工件表面活化處理等。 （3）儀器儀表行業(yè)：精密零件的高清潔度裝配前的清洗等。 （4）電子行業(yè)：印刷線路板除松香、焊斑；高壓觸點等機械電子零件的清洗等。 （5）醫(yī)療行業(yè)：醫(yī)療器械的清洗、消毒、殺菌、實驗器皿的清洗等。 （6）半導體行業(yè)：半導體晶片的高清潔度清洗。 （7）鐘表首、飾行業(yè)：清除油泥、灰塵、氧化層、拋光膏等。 （8）化學、生物行業(yè)：實驗器皿的清洗、除垢。 （9）光學行業(yè)：光學器件的除油、除汗、清灰等。

全自動超聲波清洗機清洗方式：
可區(qū)分全封閉/半封閉采用龍門多臂機械手移送工作，電腦控制觸摸屏操作全過程。大大降低勞動強度。

全自動超聲波清洗機清洗流程：
在選擇合適超聲波清洗機超聲波清洗機超聲波清洗機超聲波清洗機清洗技術參數(shù)的前提下，其清洗工序和工藝流程也十分重要。清洗過程實質(zhì)上是零件表面、污染物、清洗介質(zhì)三者之間復雜的物理、化學和機械作用過程。最常用的超聲波清洗形式是將零件浸入盛有清洗液的超聲波清洗槽內(nèi)，超聲波發(fā)生機把50HZ常用電轉(zhuǎn)換成超聲頻的電能，傳輸給換能器，再由超聲波換能器將高頻電能轉(zhuǎn)換成超聲振動，輻射至清洗液內(nèi)進行清洗。先進的超聲波清洗工藝，一般常采用如圖所示的多槽式全自動、聯(lián)合清洗程序。清洗時將零件裝入用透聲材料做成的網(wǎng)籃中，進行自動、定時、循環(huán)清洗。對于有大量污垢的零件可采用浸、噴、沖等方法進行預清洗，然后再進行超聲波清洗。超聲波清洗工藝多選用水基清洗劑，由于這類洗劑比ODS洗劑對油脂及親油污物的溶解性、滲透性和分散性能力差。所以必須采用多槽式超聲波加溫脫脂、超聲波加溫清洗，以加快污物的溶解和分散，使污物脫離零件(粗洗)。超聲波漂洗(精洗)是用純水洗去零件表面所殘留的清洗介質(zhì)。高壓沖淋是采用全方位從上至下的方式進行高壓純水噴射，以沖洗小盲孔及縫隙中的污染介質(zhì)。對沖淋后的潔凈零件進行快速熱風烘干或蒸汽烘干，以防零件表面氧化腐蝕。